Manuale – Capitolo 9 – Interventi esterni

INTERVENTI ESTERNI

 

COLLAUDO STATICO DELLE STRUTTURE

 

Tutte le opere in conglomerato cementizio armato normale e precompresso ed o con struttura metallica, nel rispetto dell’articolo 7 della legge 1086 del 5/11/71, debbono essere sottoposte a collaudo statico.

Al collaudatore devono essere consegnati:

  1. il progetto dell’opera, firmato dal progettista dal quale risultino in modo chiaro i calcoli eseguiti, l’ubicazione, il tipo e le dimensioni delle strutture, e quanto altro occorre per definire l’opera, sia nei riguardi della esecuzione, sia della conoscenza delle condizioni di sollecitazione
  2. una relazione illustrativa, firmata dal progettista e dal direttore dei lavori, dalla quale risultino le caratteristiche dei materiali impiegati nell’opera.
  3. una relazione redatta a fine lavori dal D.L. sull’andamento dei lavori e degli obblighi, allegando i certificati delle prove sui materiali emessi dai laboratori ufficiali.
  4. l’esito delle eventuali prove di carico in corso d’opera.

Il programma delle opere deve essere sottoposto al direttore dei lavori ed al progettista e reso noto al costruttore. Dette prove si devono svolgere con le modalità indicate dal collaudatore che se ne assume la piena responsabilità, mentre per l’attuazione delle eventuali opere di puntellamento (precauzionale), la responsabilità cade sul direttore dei lavori.

1. PROVE DI CARICO

Le prove di carico sulle strutture sono utili per il controllo globale, nella realtà, della buona esecuzione delle opere costruite, e delle sollecitazioni prodotte dai carichi applicati. Le prove permettono, innanzi tutto, di verificare se le strutture restano in campo elastico sotto l’azione delle forze esterne applicate, che devono coincidere con quelle previste in fase di progetto. A tal fine è necessario realizzare condizioni di carico significative raggiungendo la intensità massima attraverso varie aliquote, e lasciare le strutture sotto carico massimo costante per un periodo di tempo affinché il materiale possa deformarsi completamente. La determinazione degli spostamenti e delle tensioni specifiche in vari punti degli elementi esaminati permette di confrontare il comportamento effettivo con quello ipotizzato e di verificare la validità del calcolo preso in esame nel progetto. Le grandezze che si possono misurare sono le deformazioni globali (spostamenti e rotazioni) e le deformazioni locali (variazioni di lunghezza), che gli elementi subiscono per effetto dei carichi esterni. Dalle deformazioni locali. si può risalire alle tensioni specifiche. Gli strumenti di misura, le modalità di esecuzione e le metodologie variano con il tipo di strutture esaminate e con le sollecitazioni cui esse sono state sottoposte.

Le prove di carico più comuni sono effettuate su:

– pali di fondazioni;

– solai;

– ponti e viadotti.

 

1.1 Prove di carico su pali di fondazioni

 

Scopo:

Determinazione della capacità portante del singolo palo.

Metodica:

Queste prove di carico possono distinguersi in due categorie:

  1. prove di progetto che, per un palo di caratteristiche date, hanno lo scopo di determinare le capacità portanti; esse sono, in genere, portate fino a rottura e per questa ragione devono essere condotte su pali di prova, costruiti appositamente e generalmente non incorporati nella struttura definitiva:
  2. prove di controllo o di verifica sono effettuate sistematicamente su una certa percentuale di pali realizzati, o se si hanno dei dubbi sulla qualità dell’inflessione o della realizzazione; se sono eseguite su pali che giocano un ruolo importante nella struttura definitiva non devono provocare notevoli deformazioni.

I risultati di tali prove, insieme con quelli ottenuti dalla geotecnica, eseguiti sul terreno di fondazione forniscono dati utili nella progettazione dei pali ed in particolare sulla determinazione della profondità rispetto al piano di campagna.

La prova viene in genere condotta realizzando, al di sopra della testa del palo, un carico indipendente appoggiato sul terreno lontano dal palo stesso, in modo di non modificare sensibilmente l’equilibrio. L’azione viene ottenuta con un martinetto posto tra il carico di contrasto e la testa del palo. a mezzo di una articolazione che centra gli sforzi. Il carico di contrasto può essere costituito da un cassone riempito di zavorra, da blocchi di calcestruzzo o da una trave metallica, vincolata a due pali adiacenti distanti da quello di prova almeno tre volte il diametro del palo stesso.

Il valore del carico applicato con il martinetto si rileverà dalla tabella della taratura eseguita sull’intero complesso (martinetto, pompa, manometro), gli spostamento verticali sono misurati mediante tre comparatori centesimali disposti a 120 gradi l’uno dall’altro. Il valore medio delle tre letture lo si assume come spostamento effettivo del palo.

1 risultati delle prove sono rappresentati da un diagramma carichi-deformazioni, e da un diagramma tempi-deformazioni. Nell’interpretare i risultati della prova di carico a rottura, si può definire la rottura del sistema palo-terreno come un abbassamento notevole senza aumento sensibile del carico. là accettato un abbassamento pari a un quinto del diametro con un minimo di 4 cm. Determinato il carico di rottura, il carico ammissibile si ottiene applicando un coefficiente di sicurezza pari a 1,5-2. Nel caso della prova a verifica, si procede con due cicli, limitati a Qe e 1,5 Qe (dove Qe = carico di esercizio di progetto).

 

1.2 Prove di carico su solai

 

Le prove che usualmente vengono eseguite in un edificio di civile abitazione, sono le prove di carico su solaio e/o su trave e quelle su scala e aggetti. L’esito della prova sarà valutata sulla base della legge carichi-spostamenti, le deformazioni si devono accrescere all’incirca in proporzione ai carichi, la deformazione residua non deve superare una quota parte di quella totale, la deformazione elastica deve risultare non maggiore di quella calcolata teoricamente. La considerazione indispensabile è che durante la prova non si verifichino lesioni, deformazioni, dissesti, che compromettano la sicurezza della struttura. Riportiamo qui di seguito alcune indicazioni sulle modalità pratiche di esecuzione delle prove.

Localizzata la zona da provare, il problema è quello di reperire il carico necessario. Il metodo più economico e pratico è quello che consente di impiegare l’acqua; si tratta di serbatoi di gomma di varie dimensioni, che vengono stesi sul solaio e riempiti con acqua fino al raggiungimento del carico desiderato. I vantaggi di questo metodo sono notevoli:

– uniformità del carico distribuito;

– carico e scarico graduale;

– possibilità di letture e di incrementi di carico molto ridotti;

– minimo impiego di mano d’opera;

– superfici e carichi idonei, tali da indurre le sollecitazioni massime di progetto (non più strisce piccole, ma superfici di carico in funzione della luce e della larghezza del solaio).

Per le determinazioni della deformazione delle strutture sotto carico, si debbono localizzare i punti più opportuni da controllare. Il metodo da noi impiegato nella messa in stazione degli strumenti, è quello detto a filo. Nello stabilire il posizionamento dei punti di lettura, si deve tener conto del tipo di solaio che si ha da collaudare. Nel solaio tradizionale latero-cemento, oltre al comparatore in mezzeria del travetto è necessario applicare due strumenti agli appoggi, onde determinare eventuali cedimenti di questi da detrarre dal valore dato dal comparatore in mezzeria. Inoltre per avere una indicazione più precisa sulle deformazioni del complesso, è opportuno applicare due punti di misura ad un terzo della luce del solaio ed altri due o più sulla mezzeria dei travetti adiacenti. onde controllare la compartecipazione laterale.

L’incremento da portare all’intensità di carico per mq, nel caso di solaio in latero-cemento, per ottenere lo stesso spostamento che si avrebbe caricando tutta la zona dei solaio delimitata dai quattro pilastri è pari (dati ottenuti dall’Istedil in via sperimentale) a 45-50% del carico di collaudo. Ciò è confermato da prove eseguite su solai di edifici di civile abitazione: per solai in latero-cemento e per un rapporto s/S = 0,5-0,6.

Le curve che legano i valori degli abbassamenti della mezzeria del solaio, alla larghezza della striscia di carico, mostrano che si ha sempre un aumento di abbassamento all’aumentare della larghezza del carico fino ad un massimo Lm. È possibile quindi avere l’andamento della freccia di inflessione in funzione della striscia di carico, sia con il pavimento sia senza.

Per quanto riguarda i tempi di permanenza dei carichi è buona norma tenere la struttura sotto carico costante per un periodo di 12 ore, per dare al carico la possibilità di produrre le deformazioni lente di natura plastica.

Finita la fase di carico si procede allo scarico realizzando le stesse condizioni della fase di carico; a volte può essere necessario effettuare letture di scarico anche dopo 12-24 ore, poiché il ritorno della struttura può essere notevolmente lento. D’altra parte, come già accennato, il valore della deformazione residua è determinante nella valutazione dell’esito della prova. In Paesi come la Francia e l’Inghilterra, il valore residuo di deformazione viene assunto pari al 15 della freccia pratica, mentre nel nostro regolamento è a discrezione del professionista. Tra freccia pratica e quella teorica c’è una notevole differenza di valore dovuta essenzialmente a:

  1. nel calcolo della freccia teorica è difficile individuare il grado di incastro:
  2. la freccia viene calcolata in base ai dati di un solo travetto, senza tenere in considerazione la collaborazione dei restanti travetti laterali;
  3. l’esatto valore del momento di inerzia baricentrico della sezione (riguardo la pignatta).
  4. il modulo elastico Ec può essere assunto, pari a 200.000-250.000 Kgf/crn2, per i solai misti in latero-cemento o precompresso, e 300.000-350.000 Kgf/cm2 per i travetti prefabbricati; in mancanza di dati sperimentali si assume il valore di E pari a 18.000 x ( Rck )1/2 Kgf/cm2.

 

1.3 Prova di carico su ponti e viadotti

 

Nell’esecuzione di queste prove, come nei solai, bisogna realizzare le condizioni di carico che producono le massime sollecitazioni o deformazioni. È necessario determinare sperimentalmente tale condizione realizzando, con le colonne di carico previste in funzione della classe del ponte di cui fa parte l’opera d’arte e della larghezza dell’impalcato, tutte le possibili disposizioni del carico variando l’eccentricità della risultante delle forze verticali dal valore massimo allo 0, o viceversa dallo 0 al massimo, misurando spostamenti e deformazioni in tutti gli elementi longitudinali, o lungo tutta la larghezza dell’opera ove si tratti di volta o piastra. Per impalcati simili si può successivamente effettuare la condizione più gravosa eseguendo misurazioni solo sulla trave più sollecitata. L’eventuale azione dinamica viene tramutata in aumento percentuale dei carichi statici. Il carico di prova viene generalmente ottenuto con autocarri pieni di inerti, con i quali si possono produrre sollecitazioni che in alcuni casi sono superiori a quelli di progetto, compreso l’ampliamento dinamico. Per valutare le variazioni della struttura dovute alla sola temperatura, si eseguono un congruo numero di rilievi a ponte scarico, prima dell’inizio della prova e dopo lo scarico. Si arriva con sufficiente esattezza, ad ipotizzare l’andamento della curva della temperatura, e quindi determinare il valore elastico dei soli carichi applicati. Per la determinazione delle quote dei punti di lettura, precedentemente apposti sull’impalcato, si impiega un autolivello di precisione dello 0,01 mm, ed una stadia Invar. Il caposaldo CS viene apposto esternamente alla campata presa in esame, e considerato fisso.

La buona interpretazione dei risultati si ha raccogliendo i dati delle misurazioni eseguite, deputati dalle influenze degli effetti termici. Inoltre, per meglio comprendere l’effettivo comportamento delle strutture sotto l’azione dei carichi applicati, viene eseguita una rappresentazione grafica. I grafici più significativi sono:

  1. per ciascun punto o per più punti significativi, il diagramma carichi-spostamenti;
  2. per ciascuna condizione di carico i programmi che rappresentano le deformate longitudinali della struttura;
  3. per la condizione più gravosa il diagramma della deformazioni trasversali;
  4. diagramma carichi-tensioni specifiche;
  5. linea di influenza.

L’insieme di tutti questi diagrammi, che riassumono i dati ottenuti, visualizzano i risultati e forniscono un quadro del comportamento statico dell’opera.

L’interpretazione delle prove, consiste nel ricercare una corretta giustificazione teorica.

 

2. CONTROLLO FABBRICATI

 

I complessi edilizi, nella loro essenza strutturale, sono costituiti di membrature costruttive dimensionate in modo da poter assolvere, entro i limiti dei carichi di sicurezza, i compiti statici affidati. La vetustà, le variazioni termiche ed igrometriche assieme ai moti del terreno e dei sovraccarichi, sono le cause perturbatrici in una costruzione. Ogni causa perturbatrice induce delle alterazioni nel regime di equilibrio del complesso insediato, alterazioni che superati certi limiti, de terminano dei dissesti statici nelle masse murarie, annunciati da manifestazioni caratteristiche dette LESIONI.

La traslazione e la rotazione delle murature dovute ai cedimenti fondali la pressoflessione e lo schiacciamento dovuti a carichi troppo onerosi od a insufficienze costruttive la rotazione dovuta a spinte eccessive danno origine a dissesti statici. Le manifestazioni esteriori dei dissesti statici sono le LESIONI le quali si formano quando si supera la resistenza a trazione di un materiale. In un complesso costruttivo lesionato, da ricondurre in condizioni di stabilità, è indispensabile esaminare le lesioni nelle loro caratteristiche e nei loro successivi sviluppi, onde poter definire la natura delle cause e quindi effettuare lo studio del consolidamento. La ricerca della causa o delle cause perturbatrici viene risolta con indagini, prove e saggi, spesso laboriosi e di costo elevato. Il ciclo di indagini e di stuidi può essere così rappresentato:

a) esame dell’ambiente, delle strutture e delle lesioni nelle loro manifestazioni deformative e fessurative;

b) definizione della natura del dissesto statico;

e) ricerca delle cause perturbatrici;

d) studio e rimedi.

Per studiare il progredire delle lesioni nel tempo per conoscere le caratteristiche della loro evoluzione, si usano il tensotast, gli strain-gauges, ed estensimetri auto registratori. Il tensotast, con una base di 30 cm, ha la sensibilità di un millesimo di millimetro; le basette e le punte sono costituite da dischetti di metallo che vengono posizionati a cavallo delle lesioni. Lo strain-gauges è costituito da sottili fili di rame inglobati in un supporto di materiale plastico che viene incollato a cavallo della lesione da controllare. Si fa passare una debole corrente elettrica e si misura la resistenza degli strain gauges: la variazione della lesione provoca una variazione proporzionale della resistenza nei trasduttori, ed il segnale viene opportunamente elaborato dall’apparecchio di controllo attraverso il quale si possono rilevare le deformazioni direttamente in micro/metro. I dissesti murari, dovuti al cedimento del terreno possono risolversi con il controllo dei cedimenti di fondazioni, con livellazioni di alta precisione estese ad ogni plinto e/o fondazione continua. Con questo procedimento si determinano gli abbassamenti o gli innalzamenti delle fondazioni stesse.

 

3. CONTROLLI NON DISTRUTTIVI – CND

 

Nella scienza e nell’industria vanno assumendo sempre maggiore importanza i controlli non distruttivi. È importante giudicare l’idoneità dei vari metodi al momento dell’adozione.

I CND maggiormente impiegati nell’industria sono i seguenti:

a) raggi X;

b) gammagrafia con radio isotopi;

c) ultrasuoni;

d) metodi con particelle magnetiche;

e) liquidi penetranti;

f) liquidi filtranti;

g) polveri elettrizzanti;

h) termovisione.

 

3.1 Raggi X

 

I raggi X costituiscono il metodo principale di controllo non distruttivo. Hanno il notevole vantaggio di fornire una documentazione duratura, obiettiva, e dimensionale del pezzo esaminato. Le applicazioni sono molteplici, come quelle importanti dell’esame delle costruzioni saldate; non solo danno un vantaggio diretto, per esempio permettendo agli organismi di collaudo di tollerare spessori inferiori nelle pareti di serbatoi a pressione, ma si può affermare che il progresso della tecnica della saldatura è legato essenzialmente al controllo radiografico. Controlli come: la sicurezza delle macchine, serbatoi, caldaie, tubazioni e strutture saldate

 

3.2 Gammagrafìa

 

Nel campo radiografico tra 400 e 2000 KV, si sovrappone la gammagrafia dovuta al minor costo e per la maggiore semplicità delle apparecchiature. La radiografia industriale con i raggi gamma degli isotopi radioattivi, si esegue nello stesso modo che con i raggi X; sostituendo il tubo generatore con capsule contenenti il radioisotopo. La gammagrafia è per forti spessori o in luoghi inaccessibili agli apparecchi a raggi X. La qualità radiografica ottenuta con i radioisotopi è inferiore a quella ottenuta con i raggi X.

Tali controlli assieme ai raggi X, hanno lo scopo di stabilire i criteri di giudizio sul grado di difettosità specialmente sulle saldature. Dal grado di difettosità si risale all’accettabilità e quindi alla sicurezza delle strutture sottoposte ad esame. Si arriva quindi, a stabilire delle classi di accettabilità di difetti riferite a diversi tipi di costruzioni:

a) caldaie e recipienti in pressione;

h) giunti circonferenziali di tubazione in pressione;

e) costruzione di carpenterie metalliche;

d) costruzioni navali;

e) condotte forzate;

f) gassometri e serbatoi di stoccaggio.

 

3.3 Prove ultrasoniche

 

Il termine “ultrasonico” è usato per descrivere le vibrazioni a frequenze superiori a 20.000 Hz. Il metodo si basa su impulsi che sono prodotti da trasduttori piezoelettrici e propagati nell’elemento da provare (p.e. CLS) attraverso un mezzo di accoppiamento. Dopo aver percorso una traiettoria di lunghezza L, l’impulso viene ricevuto da un secondo trasduttore che lo trasforma in segnale elettrico. La velocità dell’impulso è data da:

 

V = (s / t) * 106

 

ove:

V = velocità in m/s

s = distanza in m

t = tempo in microsecondi

La velocità di propagazione nel CLS usuale è compreso normalmente fra 3.500 e 4.500 m/sec. Riportiamo di seguito una classificazione della qualità del calcestruzzo sulla base della velocità di propagazione di impulsi ultrasonici, secondo Adam M. Neville.

Velocità ultrasonica longitudinale (Km/sec)

Qualità del cls

> 4,5

Eccellente

3,5 – 4,5

Buono

3,0 – 3,5

Dubbio

2,0 – 3,0

Mediocre

> 2,0

Pessimo

Poiché la velocità degli ultrasuoni dipende dalla densità del mezzo è indispensabile abbinare il controllo con ultrasuoni a prove distruttive (p.e. valore della resistenza a compressione su carote), in modo tale da tarare lo strumento.

Le metodologie di prova possono essere eseguite in diversi modi:

A) Trasmissione diretta – sonde poste esattamente allineate su facce opposte.

B) Trasmissione semidiretta – sonde poste su facce adiacenti.

C) Trasmissione indiretta – sonde poste sulla stessa faccia.

Dei tre metodi quella diretta è la più sensibile e la più usata.

Applicazione dell’auscultazione dinamica su cls.

Gli ultrasuoni possono essere applicati su elementi di cls o getti in situ. Tale metodo consente di conoscere:

1) L’omogeneità del cls.

2) La presenza di vuoti, fessure o altre imperfezioni.

3)  I cambiamenti della resistenza, dovuti a disidratazione del cemento o causati dall’azione del fuoco, del gelo o da altre cause.

4) La qualità del calcestruzzo riferito alla sua resistenza.

5)Il modulo elastico dinamico e il rapporto dinamico di Poisson del cls.

Nella applicazione è importante misurare la velocità dell’impulso con elevato grado di precisione. Quindi è importante misurare la velocità dell’impulso con precisione del +/- 2% con la tolleranza della distanza fra le due interfacce di +/- 1 %. Inoltre è di notevole importanza eseguire l’accoppiamento sonda-cls nel modo più perfetto possibile. Nel caso in cui la superficie sia ruvida, deve essere usato un materiale d’accoppiamento (grasso, vaselina, etc.). Nei casi di superfici più ruvide, la superficie deve essere preparata. I fattori che possono influenzare la velocità nel cls sono:

A) condizioni della superficie.

B) temperatura del cls.

C) traiettoria.

D) presenza dell’acciaio dell’armatura.

E) umidità.

F) stagionatura del cls.

a) La superficie deve avere un grado di levigatura buono.

b) La velocità non è influenzata dalla temperatura fra i 5 e 30 gradi C.

c) La velocità non risente della lunghezza della traiettoria purché non sia inferiore a 10 cm.

d) La velocità degli ultrasuoni nelle barre di acciaio è da 1.2 a 1.9 volte la velocità nei cls.

Quindi la auscultazione dinamica, in vicinanza delle armature, è di solito maggiore di quella del CLS senza armatura.

 

3.4 Controllo con particelle magnetiche

 

Il controllo consiste nel magnetizzare il pezzo in esame; in corrispondenza di incrinature, cricche, difetti superficiali, si manifesta una strozzatura delle linee di forze magnetiche nell’interno del pezzo e, una fuoriuscita di linee magnetiche nell’aria. Cospargendo il pezzo con polveri magnetiche, sia libere che in speciali sospensioni liquide, i flussi dispersi esterni, originati dai difetti sottostanti, attirano le particelle magnetiche evidenziando le discontinuità altrimenti invisibili. Si usano liquidi e polveri di colori diversi, per favorire il contrasto. Il campo magnetico viene prodotto da corrente alternata, raddrizzata, o da magneti permanenti. I difetti superficiali e subsuperficiali sono di grande importanza per la resistenza dei pezzi esaminati.

 

3.5 Liquidi penetranti

 

Il sistema evidenzia i difetti – cricche – incrinature.…etc., in qualsiasi materiale non poroso sia magnetico che anamagnetico (alluminio, acciaio ceramica, plastica.…etc.). Il metodo si basa sul fenomeno della capillarità e consiste in quattro operazioni:

1) Applicazione del penetrante

2) Asportazione dalla superficie dell’eccesso del penetrante

3) Applicazione del rivelatore

4) Ispezione visiva.

Il rilevatore, di colore bianco, estrae il penetrante – di colore rosso – dai difetti e lo distende allargato sulla linea del difetto stesso.

 

3.6 Liquidi filtranti

 

Servono per evidenziare cricche superficiali in materiali porosi. Il metodo si basa sull’assorbimento differenziale di liquidi, tra la superficie porosa e le incrinature. I difetti risultano evidenziati con linee di colore visibile o fluorescente con luce Wood.

 

3.7 Polveri elettrizzanti

 

Vengono utilizzate per controlli di cricche, incrinature…etc. su materiali isolanti non porosi.

 

3.8 Termovisione

 

La termovisione si basa sull’emissione di radiazioni infrarosse da parte di qualsiasi oggetto con temperature superiori allo 0 gradi assoluti.

L’entità della radiazione è proporzionale alla temperatura del corpo emittente, e la radiazione stessa viene rilevata da una cella che per l’effetto fotovoltaico la trasforma in segnali elettrici; quindi è possibile presentare su di uno schermo l’immagine termica del pezzo esaminato. Questo metodo di controllo viene usato per la ricerca di componenti surriscaldati di fughe di calore…etc.

 

3.9 Auscultazione dinamica con ultrasuoni di elementi prefabbricati

 

Molti elementi strutturali prefabbricati possono essere sottoposti a controlli di qualità con metodi non distruttivi; si citano a titolo di esempio: travi, pilastri, pannelli. Ciò vale anche per prodotti quali tegole, tavelloni, pietre da rivestimento…etc. Il controllo tende ad accertare le qualità del prodotto con riferimento a:

a) caratteristiche meccaniche del materiale costituente;

b) distribuzioni di queste caratteristiche sull’elemento (omogeneità);

e) integrità dell’elemento;

d) difetti di confezionamento e/o di posa in opera.

Il controllo può essere esercitato in stabilimento ed in sito.

 

3.9.1 Controlli in stabilimento

 

Tendono a verificare la conformità del materiale costituente l’elemento alle prescrizioni di Capitolato, l’omogeneità della qualità sul singolo prodotto e l’omogeneità della produzione globale. Si accerta, con grande precisione per quanto riguarda i valori relativi, la distribuzione dei moduli elastici e delle resistenze meccaniche nell’ambito dell’elemento, mediante la misura della velocità degli ultrasuoni attraverso il materiale. Mediante tarature su cubetti, è possibile riferire i valori relativi a valori assoluti. Vengono evidenziati eventuali difetti (eccesso di riscaldamento, carenza di vibrazione, fessurazioni).

 

3.9.2 Controlli in sito

 

Tendono a verificare quanto detto al punto 3.9.1 se il controllo non è stato effettuato in stabilimento. Inoltre, accertando l’integrità del prodotto dopo il trasporto e la messa in opera, se il prodotto è già stato controllato in stabilimento. Sono possibili anche verifiche delle giunzioni con altri elementi, in condizioni particolari di posizionamento dei trasduttori. In sito si potrà anche accertare la permanenza nel tempo delle qualità iniziali (durabilità). In linea generale, i controlli, sia in stabilimento che in sito, possono essere applicati con criterio statistico.

 

3.9.3 Potenzialità operativa

 

L’unità di intervento è costituita da un tecnico specializzato e dalle attrezzature (portatili) necessarie. La strumentazione ha una alimentazione autonoma. È necessaria la prestazione di due manovali comuni, forniti dall’impresa. In buone condizioni di accessibilità sono controllabili sino a 150 m2 di pannello, oppure 50 elementi al giorno. In condizioni di accessibilità più disagiata, la produzione decresce.

 

3.9.4 Densità dei controlli

 

a) in stabilimento:

– 5 ¸ 10 % della produzione con estensione sino al 100% del lotto risultato non conforme.

b) in sito:

– 10 ¸ 15 % se non controllato preventivamente in stabilimento con estensione sino al 100% dei lotti risultati non conformi.

– 5% se già controllato in stabilimento.

 

3.10 Il controllo dei pali di fondazione con metodi non distruttivi

 

Le prove di carico tradizionali interessano, nella migliore delle ipotesi, il 2-3 % di una palificata; esse consentono la verifica sperimentale delle ipotesi di calcolo, ma non possono essere considerate come un mezzo per effettuare un controllo di qualità della palificata stessa. Esistono oggi metodi di controllo che, per la loro economicità, possono essere estesi ad un numero di pali percentualmente significativo.

 

3.10.1 Carotaggio sonico

 

Consente la registrazione fotografica continua di segnali ultrasonici che attraversano il calcestruzzo. Controlla la qualità, omogeneità, continuità del getto. Richiede la predisposizione del palo con 2 o 3 tubi metallici o in p.v.c, (diam. 1.1/4″) inseriti con la gabbia d’armatura prima del getto.